Metalların istilik qaynaqının yüksək texnologiyalı üsullarının fəal inkişafı alternativ emal üsullarını kölgədə qoyur. Eyni zamanda, plastik məhsulların ən qədim soyuq deformasiyasının olduqca layiqli üsulları var. Quru qaynaq bu üsullardan biridir. Metal üçün, xüsusilə, artan daxili gərginliklə istiqamətli deformasiya tətbiq olunur. Bu prosesdə müxtəlif aktiv maddələr, alətlər və istehlak materiallarından istifadə edilə bilər.
Texnologiyaya baxış
Quru qaynaq bərk fazada soyuq qaynaq növlərindən biridir ki, burada işçi strukturun cüzi dərəcədə lokalizasiyası ilə əhəmiyyətli deformasiya prosesləri baş verir. Bu texnikanın mühüm fərqi deformasiya proseslərini həyata keçirmək üçün tətbiq edilən yüksək təzyiqdir. ilə müqayisədətermal qaynağın əsas üsulları, bu texnologiya normal və ya hətta mənfi temperaturda əməliyyatı yerinə yetirməyə imkan verir. Təzyiq altında metal üçün quru qaynağın yuxarıdakı fotoşəkili yenidən kristallaşma dərəcəsindən aşağı olan temperatur şəraitində belə işin nəticəsini göstərir. Bu texnologiyanın əsas istiqaməti materiala mexaniki təsirdir, bunun nəticəsində iki və ya daha çox iş parçası arasında əlaqə yaranır.
Addım-addım qaynaq prosesi
Standart quru qaynaq texnologiyası aşağıdakı təlimatlara uyğun həyata keçirilir:
- Dərin struktura təsir edərək metalın plastik ekstruziyası aparılır. Bu əməliyyatda deformasiya prosesini təmin etmək üçün xüsusi bölmələrdən istifadə olunur.
- Deformasiya hərəkəti başa çatdıqdan sonra metalın dərin təbəqələrinin təması yaranır.
- Tək kristal quruluş formalaşır. Bu nöqtədə metal üçün quru qaynaq üçün icra müddəti saniyənin fraksiyaları ilə hesablana bilər ki, bu da iş parçaları arasında həcmli qarşılıqlı əlaqənin olmamasına səbəb olur.
- Xüsusi xarici səth müalicəsi qoruyucu və möhkəmləndirici birləşmələrlə, o cümlədən korroziyaya qarşı təsirli və daxili gərginliyi aradan qaldıran birləşmələrlə həyata keçirilir.
Prosesin əsas xüsusiyyətləri
Əməliyyatın parametrləri bir tərəfdən iş parçasına fiziki təsirin miqyasını, digər tərəfdən isə əlaqənin keyfiyyətini əks etdirir. Hər iki spektrin əsas xüsusiyyətlərinəaşağıdakıları daxil edin:
- Giriş dərinliyi. Adətən, deformasiya üçün bir zımba istifadə olunur - bir pres aləti, buna görə hissənin forması dəyişir. Həmçinin, metal üçün quru qaynağın bu xüsusiyyəti, materialdan asılı olaraq, struktura 10-15% (indium) ilə 85-90% (mis, nikel).
- Sıxma hərəkəti. Tangensial qüvvədən hesablanan sıxılma qüvvəsi və kəsmə ilə ifadə edilir. Bu, struktur dəyişikliyinin birbaşa göstəricisi deyil, birləşdiriləcək səthlərin potensial yerdəyişməsini müəyyən edən xüsusiyyətdir.
- Qaynaq qabiliyyəti. Quru qaynağın mexaniki təsirlərinə münasibətdə metal konstruksiyanın kompleks müqavimətindən asılıdır. Bu cür əməliyyatlar üçün ən əlçatan olanlar mis, alüminium, gümüş, kadmium və s.-dən hazırlanmış məhsullardır. Sərtlik artdıqca qaynaq qabiliyyəti azalır.
Quru qaynaq növləri
Əsasən üsullar əmələ gələn birləşmənin növünə görə, eləcə də termal təsir zamanı fərqləndirilir. Bu butt, spot və tikiş qaynağı ola bilər. Daha az yayılmış olan kəsmə və yüksək təzyiqli birləşmə üsullarıdır. Nöqtə qaynaqını yerinə yetirərkən, silindrik zımbalar alət kimi istifadə olunur və bir tikiş texnikası ilə rulon elementləri istifadə olunur. Bu üsulların hər ikisi yüksək məhsuldarlıqla xarakterizə olunur, lakin nəticədə onlar kifayət qədər kobud və zahirən cəlbedici olmayan tikişlər verirlər. Metal üçün quru qaynaq daxildirxüsusi təzyiqlərin istifadəsi, həmçinin iş parçasının sürüşməsinin qarşısını almaq üçün çentiklərin həyata keçirilməsi. Metodun üstünlükləri arasında bərk hissələrlə işləmək qabiliyyəti və prinsipcə, deformasiya qüvvəsinin gücünü artıran yüksək təzyiqin istifadəsi daxildir. Digər tərəfdən, çentiklənmə ehtiyacı səbəbindən məhsulun görünüşü hətta iş yerindən kənar yerlərdə də pisləşə bilər.
İş parçasının işə hazırlanması
Quru qaynaq üçün materialların hazırlanmasında əsas problem adsorbsiya olunmuş və üzvi plyonkaların diqqətlə çıxarılması zərurəti ilə bağlıdır. Bunlar yağ və yağ izləri, həmçinin fabrikdə digər texnoloji prosesləri qorumaq və dəstəkləmək üçün tez-tez tətbiq olunan turşu və parafin örtükləri ola bilər. Belə təbəqələri çıxarmaq üçün spirt tərkibli və benzin məhsulları, həlledicilər və metal emalı üçün xüsusi kimyəvi maddələr istifadə olunur. Bundan əlavə, metal üçün quru qaynaq üçün təlimat aşağıdakı hazırlıq əməliyyatlarını əhatə edir:
- Səthlərin polad aşındırıcı fırçalarla təmizlənməsi.
- Alüminium blanklara gəldikdə, kalsinasiya 300 ilə 400 °C arasında dəyişən temperaturlarda istifadə olunur.
- Məhsulun nazik xrom və ya elektrolizlənmiş nikel təbəqəsi ilə örtülməsi.
- İzolyasiyalı keçiricilərdən danışırıqsa, o zaman bütün xarici qoruyucu təbəqələr işləməyən sahənin kiçik tutulması ilə çıxarılır.
Qaynaq rejimlərinin parametrləri
Bu qaynaq növünün əsas parametrləri arasında aşırım varsıxacın hissələri, xüsusi təzyiq, zərbə qalınlığı və s. Məsələn, təzyiq göstəricisi hədəf iş parçasının fiziki və mexaniki xüsusiyyətlərinə əsasən seçilir. Beləliklə, alüminium 800 MN/m2, mis hissələr isə 2500 MN/m2 ilə qaynaqlanır. İş parçasının sıxma mexanizmindən ayrılmasına gəldikdə, bu vəziyyətdə hər şey fərdi. Məsələn, d uzunluğunda alüminium çubuqlar üçün çıxıntı 1,2d, mis üçün isə 1,5d olacaqdır. Əmsallar hissənin formasından asılı olaraq dəyişə bilər. Uyğun parametrlərin qiymətləndirilməsində birbaşa quru qaynağı həyata keçirən zımbaların ölçülərinə xüsusi diqqət yetirilir. Eyni mis və alüminium kimi metallar üçün presləmə mexanizminin xüsusiyyətləri tətbiq olunan yükün 600 MPa-dan 2000 MPa-a qədər olması faktına əsasən hesablanır. Ölçü parametrləri strukturun kütləsinə, forma və dizayn isə məhsulun parametrlərinə uyğunlaşdırılır.
Quru qaynaq yerinə yetirin
Xüsusi presləmə avadanlığının köməyi ilə əməliyyat aşağıdakı ardıcıllıqla həyata keçirilir:
- Qısqaclar qaynaq ediləcək iş parçalarının ölçüsünə görə bərkidilir.
- Sıxılmış hava kompressor vasitəsilə istənilən təzyiqi təmin etmək üçün maşına verilir.
- Funksional vahid aktiv vəziyyətə gətirilir, onun qüvvəsi deformasiyanı həyata keçirmək üçün istifadə olunur.
- Metal üçün quru qaynaq istehsalına başlamazdan dərhal əvvəl texnologiyanın istifadəsi təlimatı hissələrin aseton və ya spirtlə işlənməsinin zəruriliyini göstərir.
- Boş çubuqların qaynaqlanması və flaşın kəsilməsi (qovşağındakı artıq metal, ekstrüde edildikdə sevinir) davam edir.
- Qaynaqlanmış elementlər sıxaclardan çıxarılır.
- Hərəkətli mexanizm orijinal vəziyyətinə qayıdır, kilidlər boşaldılır.
Bütün iş prosesi boyu operator tutacaqlar, idarəetmə rıçaqları və qidalandırıcılar vasitəsilə maşının funksionallığı ilə qarşılıqlı əlaqədə olur. Quru qaynaq üçün avadanlıqların müasir modellərində əməliyyata nəzarət edən elektron vasitələr də təmin edilir, onların köməyi ilə hissələrin in-line emal rejimi təşkil edilir.
Quru qaynağın üstünlükləri
İş hissələrinin yüksək temperaturda qızdırılması ehtiyacından xilas olmaq elektrokimyəvi qaynaq növləri ilə müqayisədə bu texnologiyanın əsas üstünlüyüdür. Bu, güclü enerji mənbələrinin istifadəsini aradan qaldırır, əhəmiyyətli bir xərc maddəsini aradan qaldırır. Eyni üstünlüklər qrupunda, elektrokimyəvi tıxanma ehtimalının azaldığını qeyd etmək olar, bundan istilik üsulları ilə iş parçalarını qazlı mühit və axın ilə qorumaq lazımdır. Həmçinin, tapşırığın mürəkkəbliyindən və iş şəraitindən asılı olaraq, metal üçün quru qaynağın digər üstünlükləri də var:
- Az vaxt sərmayəsi ilə yüksək performans.
- Minimum aksesuarlar və istehlak materialları dəsti.
- Proseslərin avtomatlaşdırılması imkanı.
- Operatorun yüksək ixtisaslı qaynaqçı olması şərt deyil.
- Son emal hissələri üçün tələblər minimaldır.
Quru qaynağın çatışmazlıqları
Bütün üstünlükləri ilə birlikdə bu texnologiya isti qaynaqla müqayisədə o qədər də geniş yayılmayıb, bu, metodun aşağı çevikliyə malik metallar və ərintilər üçün məqbul olması baxımından ciddi məhdudiyyətlərlə izah olunur. Əsasən əlvan və təmiz metallar emal edilə bilər. Ancaq bu vəziyyətdə də yüksək keyfiyyətli nəticəyə ümid etmək həmişə mümkün deyil. Üstəlik, yüksək çevik metallar üçün quru qaynağın əsas texnoloji çatışmazlıqları məhsulun gələcək fəaliyyətinə mənfi təsir göstərə bilən daxili strukturun deformasiyası ilə bağlıdır. Ümumiyyətlə, deyə bilərik ki, texnologiya rahat və ucuzdur, lakin universal deyil və kifayət qədər yüksək ixtisaslaşmışdır.
Nəticə
Soyuq qaynaq üsulları metal blankların birləşdirilməsinin istilik texnologiyasından əsaslı fərqlərə malikdir. Onlar materialın strukturuna təsirin xarakteri və prosesin texniki təşkili şərtləri ilə bağlıdır. Metal şousu üçün quru qaynaq haqqında rəylər kimi, bu üsul elektrik istehlak materialları, elektrik sənayesində kiçik iş parçaları və s. ilə işləməkdə yaxşı işləyir. Biz əsasən keçiricilər və kiçik möhürlənmiş elementlər haqqında danışırıq. Metal konstruksiyalar, böyük ölçülü borular və paslanmayan polad təbəqələrə gəldikdə, iş axını yüksək temperaturda qaynaqla etibar edilməlidir. Belə hallarda deformasiyaya görə strukturun dəyişdirilməsi səmərəsiz olacaq.
